전극코팅은 일반적으로 교반된 슬러리를 포집유체에 균일하게 코팅하고 유기용매를 건조시키는 과정을 말한다.
코팅 효과, 제어 매개변수 및 코팅 방법은 배터리 용량, 내부 저항, 사이클 수명 및 안전성과 같은 요소에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 전극이 고르게 코팅되었는지 확인하는 것이 필요합니다.
1) 코팅 건조 온도 제어: 코팅 시 건조 온도가 너무 낮으면 전극의 완전한 건조를 보장할 수 없습니다. 반면, 온도가 너무 높으면 전극 표면이 갈라져 떨어져 나가게 됩니다. 이러한 상황은 전극 내부에 존재하는 유기 용매가 너무 빨리 증발하기 때문에 발생합니다.
2) 코팅 표면 밀도: 코팅 표면 밀도가 너무 작으면 배터리 전원이 공칭 용량에 도달하지 못할 수 있습니다. 대신 너무 크면 재료가 낭비되기 쉽습니다. 최악의 경우 단락이 발생하여 양극 용량이 과도할 경우 보안 위험이 발생할 수 있습니다.
3) 코팅 두께: 코팅이 너무 얇거나 너무 두꺼운 경우 전극의 후속 압연 공정에 영향을 미치므로 배터리의 성능 일관성을 보장할 수 없습니다.
4) 잡화와 혼합하면 배터리 내부에 미세한 단락이 발생하여 심각한 경우 배터리가 폭발할 수 있습니다.
코팅된 전극은 배터리의 에너지 밀도를 향상시키기 위해 추가 압축이 필요합니다.
전극 압연은 리튬이온전지 제조과정에서 꼭 필요한 과정이다. 롤링 동작의 주요 목적은 설계 매개변수를 준수하는 전극을 얻는 것입니다.
전극 압연은 필수 단계입니다. 코팅 및 건조 후 활물질과 수집 유체 호일의 박리 강도는 매우 낮습니다. 따라서 활물질과 호일의 결합력을 높여 압연하는 것이 필요하다. 이 공정을 통해 전해액 침지 및 배터리 활용 시 전극이 벗겨지는 현상도 방지할 수 있습니다.
동시에, 전극 압연은 전지의 부피를 압축하고 에너지 밀도를 향상시킬 수 있습니다. 또한, 전극 압연을 통해 활물질 간의 기공률을 감소시키고, 전극 내부에 도전제를 결합시켜 전지의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다.
그러나 압연 공정의 이 단계에서는 극성 물질의 표면에 미세한 가루가 많이 존재하게 됩니다. 이러한 물질은 롤러 프레스의 품질에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 폴 피스 표면에 부착된 먼지를 효과적으로 처리하기 위해 상부 표면과 하부 표면에 각각 다점 회수 수집 시스템을 배치해야 합니다. 마지막으로 먼지 흡입구(약 Φ100mm) 2개와 사이클론 집진기를 배치하게 된다.
사이클론 집진기의 주요 기능은 먼지가 포함된 기류를 회전시키고 이동시키는 것입니다. 원심력의 도움으로 먼지 입자가 공기 흐름에서 분리되어 사이클론 먼지 제거기 벽에 수집됩니다. 이 시점에서 입자는 중력의 도움으로 재 호퍼로 떨어집니다.
VILLO Environmental Protection의 VJ-H 시리즈 산업용 사이클론 집진기는 적당한 크기로 먼지 흡입구 근처에 직접 배치하여 파이프라인 레이아웃을 줄일 수 있습니다.
실용 신안은 특허받은 회전식 칩 먼지 제거 진동 구조를 채택합니다. 기계 뒷면에는 필터의 먼지를 제거하는 회전식 핸들이 있어 편리하고 작동이 쉽고 비용이 절약됩니다.
궁극적으로 기계를 안전하고 편리하게 작동시키기 위해 간단한 전자기 스위치가 열 과부하 보호 역할을 하여 기계의 안전한 작동을 보장할 수 있습니다.
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